ЭНКОСТ — выжать максимум эффективности и прибыли из текущего производства
БЕЗ закупки нового оборудования. БЕЗ расширения площадей.
Рабочие филонят?
Сервисники перегружены и не успевают чинить станки?
Операторы слишком долго ждут сырье/заготовки?
ЭНКОСТ вскроет все такие «косяки»
Увеличение производительности без покупки нового оборудования
Стоимость нового станка или производственной линии — от нескольких миллионов рублей.
Стоимость мониторинга ЭНКОСТ, который увеличит производительность на 30−40% путем эффективного использования имеющегося оборудования, — от 35 тыс. рублей в месяц.
При этом система мониторинга ЭНКОСТ начинает приносить прибыль СРАЗУ после внедрения. В 100% случаев.
Стоимость мониторинга ЭНКОСТ, который увеличит производительность на 30−40% путем эффективного использования имеющегося оборудования, — от 35 тыс. рублей в месяц.
При этом система мониторинга ЭНКОСТ начинает приносить прибыль СРАЗУ после внедрения. В 100% случаев.
Снижение простоев и увеличение загрузки станков
Мониторинг ЭНКОСТ в реальном времени фиксирует состояние оборудования: работа, остановка или холостой ход. В случае простоя, оператор станка указывает причину простоя.
Внедрение ЭНКОСТ устранит до 40% простоев, выявит скрытые резервы и неиспользуемые мощности.
Внедрение ЭНКОСТ устранит до 40% простоев, выявит скрытые резервы и неиспользуемые мощности.
Повышение эффективности сервисных служб
Сервисные службы традиционно обрабатывают заявки в порядке поступления. Ресурсы тратятся на ремонт второстепенных агрегатов, в то время как критичное оборудование простаивает.
ЭНКОСТ позволяет грамотно распределять заявки на ремонт в зависимости от их значимости для производства, что радикально сокращает время простоев критичного оборудования по причине поломок.
Сервисные службы чинят оборудование в порядки важности — максимально оперативно и с минимальными простоями.
ЭНКОСТ позволяет грамотно распределять заявки на ремонт в зависимости от их значимости для производства, что радикально сокращает время простоев критичного оборудования по причине поломок.
Сервисные службы чинят оборудование в порядки важности — максимально оперативно и с минимальными простоями.
Улучшение дисциплины сотрудников
По статистике, выработка продукции во вторую и третью смены на 10−15% ниже, чем в первую. Не помогает ни видеонаблюдение, ни строгая отчетность.
Установка ЭНКОСТ повышает производительность вечерних и ночных смен до уровня дневных — без каких-либо дополнительных действий, только за счет улучшения самодисциплины. Ведь все сотрудники ночной смены понимают, что в 8 утра на планерке у руководства будет 100% точная картина того, как станки отработали ночью.
Станки пашут 24 часа в сутки на максимуме возможностей.
Установка ЭНКОСТ повышает производительность вечерних и ночных смен до уровня дневных — без каких-либо дополнительных действий, только за счет улучшения самодисциплины. Ведь все сотрудники ночной смены понимают, что в 8 утра на планерке у руководства будет 100% точная картина того, как станки отработали ночью.
Станки пашут 24 часа в сутки на максимуме возможностей.
Уменьшение числа конфликтов на производстве
Наличие данных объективного мониторинга исключает спорные ситуации на производстве, когда разные отделы пытаются переложить ответственность за срывы сроков друг на друга.
Мониторинг работает максимально объективно, без всякого человеческого фактора
Мониторинг работает максимально объективно, без всякого человеческого фактора
Оперативные уведомления руководства
Механизм «эскалации уведомлений» позволяет быстро вовлекать в решение проблемы все большее число ответственных сотрудников, если оборудование продолжает простаивать.
Пример: остановка по причине «нет сырья» — немедленно уведомлен склад. Если через 30 минут станок не заработал, — уведомлен начальник цеха, еще через 30 минут — главный инженер и далее вверх по цепочке вплоть до генерального директора.
Руководство максимально держит руку на пульсе в режиме 24/7.
Пример: остановка по причине «нет сырья» — немедленно уведомлен склад. Если через 30 минут станок не заработал, — уведомлен начальник цеха, еще через 30 минут — главный инженер и далее вверх по цепочке вплоть до генерального директора.
Руководство максимально держит руку на пульсе в режиме 24/7.
Как работает ЭКНОСТ мониторинг?
1. Мониторинг станков
К силовому кабелю каждого станка на производстве подключается токоизмерительные клЕщи. Они считывают силу тока.
01
Датчики тока
КлЕщи соединяются проводами с устройством «Паук», которое собирает и анализирует данные о работе станков — работают они или простаивают.
02
Центральный блок «паук»
«Паук» оснащен собственной SIM-картой и в режиме реального времени, с ежесекундным обновлением, передает по 2G всю информацию о работе станков в облачный сервис Encost.
03
Данные
Данные доступны клиенту в личном кабинете в виде диаграмм или Excel-таблиц — все просто и удобно.
3. Управление ремонтами
2. Контроль простоев
Мониторинг руководством, контроль и оптимизация ремонта оборудования. Отладка процедур ремонта и сокращение простоев станков из-за поломок.
Фиксация всех простоев с помощью Telegram-бота и указание их причин в каждом случае.
К каждому станку крепится смартфон на магните с настроенным Telegram-ботом. При любой (!) остановке работы станка на экране телефона появляются варианты причин «отдыха».
К каждому станку крепится смартфон на магните с настроенным Telegram-ботом. При любой (!) остановке работы станка на экране телефона появляются варианты причин «отдыха».
Почему ЭНКОСТ?
Мониторинг под ключ по подписке
От 3 750 до 7 000 руб. в месяц за 1 станок
Быстрая установка и внедрение
Без остановки производства — максимум за 3 дня
Бесплатный тестовый запуск в любой точке России
Оплачиваются только командировочные расходы технического персонала
Индивидуальная бесплатная доработка под нужды заказчика
Отсутствует непрогнозируемый рост стоимости проекта.
Сотрудники ENCOST сами спроектируют настройки системы
Расскажут, как обычно настраивают похожие производства, и почему. Заказчику не нужно самому определять точные настройки мониторинга и заполнять сложное ТЗ
Стартовые траты на внедрение составляют в среднем 50 тыс. рублей
Против 3-4 млн руб. у аналогичных систем
Нет рисков неудачного внедрения системы
Если заказчик решит отказаться от использования ENCOST, то все затраты ограничатся оплатой командировочных расходов специалистов, занимавшихся тестовой установкой системы
На 100% российская система мониторинга станков
Полный иммунитет к санкциям и отсутствие завязки на зарубежные IT-системы
Универсальное решение
Подойдет для мониторинга практически любых станков
ENCOST — самый точный, самый оперативный и объективный способ полного устранения упущенной выгоды на производстве
Российский облачный мониторинг станков ENCOST — доступ к данным из любой точки мира, полная информация о загруженности и простоях станков в режиме реального времени. С обновлением каждую секунду
Наши кейсы
Стоимость внедрения: 45 000 р.
Стоимость обслуживания в месяц: -
Срок окупаемости: сразу
Результат: экономия 3,5 млн руб.
на покупке нового станка.
Предприятие: компания по производству оборудования для ресторанов, кухонь и т.д.
Ситуация: компания собирается приобретать станок для лазерной резки по металлу ценой 3,5 млн руб. Потому что первый станок, якобы, загружен на 100% и является узким местом в производственной цепочке. Другими словами, объемы выпуска продукции уперлись в «потолок», компания не в состоянии нарастить доход даже при наличии множества клиентов.
Задача: увеличение объема выпуска продукции без инвестиций в расширение и/или обновление оборудования.
Решение: С помощью ОМС Encost выясняется, что по факту оборудование загружено на 60%. В остальное время одного-единственного уникального оператора «дергают» на необязательные совещания длительностью по 2-3 часа и по другим далеко не приоритетным делам. Оператора оградили от лишней необязательной нагрузки. Реальное время работы станка выросло с 60% до 90%. Клиент отказался от покупки оборудования, выяснив и закрыв производственные проблемы всего за 1 месяц.
Стоимость обслуживания в месяц: -
Срок окупаемости: сразу
Результат: экономия 3,5 млн руб.
на покупке нового станка.
Предприятие: компания по производству оборудования для ресторанов, кухонь и т.д.
Ситуация: компания собирается приобретать станок для лазерной резки по металлу ценой 3,5 млн руб. Потому что первый станок, якобы, загружен на 100% и является узким местом в производственной цепочке. Другими словами, объемы выпуска продукции уперлись в «потолок», компания не в состоянии нарастить доход даже при наличии множества клиентов.
Задача: увеличение объема выпуска продукции без инвестиций в расширение и/или обновление оборудования.
Решение: С помощью ОМС Encost выясняется, что по факту оборудование загружено на 60%. В остальное время одного-единственного уникального оператора «дергают» на необязательные совещания длительностью по 2-3 часа и по другим далеко не приоритетным делам. Оператора оградили от лишней необязательной нагрузки. Реальное время работы станка выросло с 60% до 90%. Клиент отказался от покупки оборудования, выяснив и закрыв производственные проблемы всего за 1 месяц.
Стоимость внедрения: 50 000 руб.
Стоимость обслуживания в месяц: 45 000 руб.
Срок окупаемости: сразу
Результат: выпуск продукции увеличился на 12% (без инвестиций)
Предприятие: крупное производство мясных полуфабрикатов. Одна дневная 13-часовая смена.
Ситуация: 7 упаковочных линий, подключенных к мониторингу.
Задача: взять бОльший объем заказов и сократить срок их выполнения без перехода на круглосуточный режим работы, т.е. без увеличения затрат на ФОТ (фонд оплаты труда).
Решение: после установки системы мониторинга ЭНКОСТ быстро выяснилось, что основные причины простоя оборудования – организационные (отсутствие термочеков, газа, сырья). Благодаря грамотно выполненным настройкам эскалации уведомлений удалось быстро справиться с этими простоями путём реагирования руководства в режиме реального времени.
В дальнейшем клиент отметил другой важный эффект от внедрения системы – были ликвидированы спорные моменты, так как есть источник объективных данных. Это очень экономит время при разборах тех или иных ситуаций, а знание персонала о наличии мониторинга само по себе повышает дисциплину.
Стоимость обслуживания в месяц: 45 000 руб.
Срок окупаемости: сразу
Результат: выпуск продукции увеличился на 12% (без инвестиций)
Предприятие: крупное производство мясных полуфабрикатов. Одна дневная 13-часовая смена.
Ситуация: 7 упаковочных линий, подключенных к мониторингу.
Задача: взять бОльший объем заказов и сократить срок их выполнения без перехода на круглосуточный режим работы, т.е. без увеличения затрат на ФОТ (фонд оплаты труда).
Решение: после установки системы мониторинга ЭНКОСТ быстро выяснилось, что основные причины простоя оборудования – организационные (отсутствие термочеков, газа, сырья). Благодаря грамотно выполненным настройкам эскалации уведомлений удалось быстро справиться с этими простоями путём реагирования руководства в режиме реального времени.
В дальнейшем клиент отметил другой важный эффект от внедрения системы – были ликвидированы спорные моменты, так как есть источник объективных данных. Это очень экономит время при разборах тех или иных ситуаций, а знание персонала о наличии мониторинга само по себе повышает дисциплину.
Стоимость внедрения: 75 000 руб.
Стоимость обслуживания в месяц: 140 000 руб.
Срок окупаемости: сразу
Результат: если простаивает узкое место, значит, простаивает весь завод. Узкие места увеличили загрузку на 30%.
Предприятие: крупное машиностроительное предприятие, работа в 1 или 2 смены, в зависимости от участка.
Ситуация: к мониторингу подключено более 30-ти станков, обрабатывающие центры с ЦПУ, пилы, сварки.
Задача: повышение производительности производства для удовлетворения возросшего спроса.
Решение: на любом предприятии существуют узкие места или «бутылочные горлышки». Это оборудование, которое загружено по максимуму. Т.е. остальные части производственной линии могли бы выполнять больше работы, но все упирается в критически перегруженные участки. Фактически пропускная способность линии определяется пропускной способностью критического оборудования.
Мониторинг сразу же выявил большое количество простоев. Основные причины — организационные, персонал просто отсутствовал на рабочем месте, выполняя другие работы, некритичные для производства.
Был внедрен автоматизированный расчёт нового параметра «Полезное действие», процент которого за смену влияет на размер заработной платы операторов станков. Параллельно на каждом участке установили мониторы, отображающие текущий процент полезного действия в реальном времени, а также причины простоев, если оборудование не работает.
Данные меры существенно сократили время простоев и повысили производительность самого загруженного оборудования и линии в целом. Загрузка повысилась на 30%.
Стоимость обслуживания в месяц: 140 000 руб.
Срок окупаемости: сразу
Результат: если простаивает узкое место, значит, простаивает весь завод. Узкие места увеличили загрузку на 30%.
Предприятие: крупное машиностроительное предприятие, работа в 1 или 2 смены, в зависимости от участка.
Ситуация: к мониторингу подключено более 30-ти станков, обрабатывающие центры с ЦПУ, пилы, сварки.
Задача: повышение производительности производства для удовлетворения возросшего спроса.
Решение: на любом предприятии существуют узкие места или «бутылочные горлышки». Это оборудование, которое загружено по максимуму. Т.е. остальные части производственной линии могли бы выполнять больше работы, но все упирается в критически перегруженные участки. Фактически пропускная способность линии определяется пропускной способностью критического оборудования.
Мониторинг сразу же выявил большое количество простоев. Основные причины — организационные, персонал просто отсутствовал на рабочем месте, выполняя другие работы, некритичные для производства.
Был внедрен автоматизированный расчёт нового параметра «Полезное действие», процент которого за смену влияет на размер заработной платы операторов станков. Параллельно на каждом участке установили мониторы, отображающие текущий процент полезного действия в реальном времени, а также причины простоев, если оборудование не работает.
Данные меры существенно сократили время простоев и повысили производительность самого загруженного оборудования и линии в целом. Загрузка повысилась на 30%.
Подбор мониторинга для вашего предприятия
Оставьте свои контакты и наш менеджер свяжется с вами в течение суток
История компании
История компании
началась в 2013 году. Былсоздан первый в России онлайн-калькулятор цен
на электроэнергию для промышленных
предприятий, доступ к которому предоставлялся
клиентам по подписке.
началась в 2013 году. Былсоздан первый в России онлайн-калькулятор цен
на электроэнергию для промышленных
предприятий, доступ к которому предоставлялся
клиентам по подписке.
Компания расширила
список предоставляемых
клиентам услуг. Были
заключены первые
договора по снижению
затрат на
электроэнергию. Активно
развивалось
направление
энергоконсалтинга.
список предоставляемых
клиентам услуг. Были
заключены первые
договора по снижению
затрат на
электроэнергию. Активно
развивалось
направление
энергоконсалтинга.
Компания расширила
штат сотрудников и
перечень
предоставляемых услуг.
Начал работу отдел
Технологических
Присоединений.
штат сотрудников и
перечень
предоставляемых услуг.
Начал работу отдел
Технологических
Присоединений.
Были заключены
договора с ключевыми
клиентами,
определившими
основные направления
деятельности компании
на ближайшие годы.
Начато активное
масштабирование в
регионы РФ.
договора с ключевыми
клиентами,
определившими
основные направления
деятельности компании
на ближайшие годы.
Начато активное
масштабирование в
регионы РФ.
Увеличивающая
конкуренция в сфере
энергоконсалтинга
обусловила изменение
направления
деятельности компании.
Было принято решение о
выходе на Оптовый
Рынок Электроэнергии и
Мощности (ОРЭМ).
конкуренция в сфере
энергоконсалтинга
обусловила изменение
направления
деятельности компании.
Было принято решение о
выходе на Оптовый
Рынок Электроэнергии и
Мощности (ОРЭМ).
Приоритетным было выбрано направление развития MDC (Machine Data Collecting) и IoT (Internet of Things). Был разработан собственный аппаратно-программный комплекс «Паук», призванный закрыть потребности в техническом учёте электроэнергии на любом предприятии.
Ознаменовался началом активного производства и внедрения АПК «Паук» на промышленных предприятиях. Было принято стратегическое решение о дальнейшей работе по направлению IoT и MDC, в сочетании с накопленным опытом по снижению затрат на энергоресурсы.
Начаты поставки электроэнергии с ОРЭМ для первых наших потребителей. Продолжена активная разработка облачного ПО системы мониторинга станков.
Основным продуктом компании стал Облачный мониторинг станков. Существенно расширился список клиентов и география деятельности. Также начато энергоснабжение с ОРЭМ новых потребителей.
Облачным мониторингом станков пользуются уже более 50 предприятий по всей стране. Основные усилия компании сосредоточены на развития функционала системы мониторинга станков.
География деятельности
28
регионов
46
городов
89
700+
предприятий
станков
